压制塑料所需的总成型压力应小于或等于压机公称压力,即F≤K F ,而模具所需总成型压力F =pAn, 其中A为每一型腔的...,热压机模具沾条子怎么办?

压制塑料所需的总成型压力应小于或等于压机公称压力,即F≤K F ,而模具所需总成型压力F =pAn, 其中A为每1型腔的...


1、压制塑料所需的总成型压力应小于或等于压机公称压力,即F≤K F ,而模具所需总成型压力F =pAn, 其中A为每1型腔的...


B。



2、热压机模具沾条子怎么办?


解决注塑件表面缩痕可以从下面3种方法来实现。



1、模具设计上的解决措施


1.1 水路设计


合理的水路设计使得型腔表面的模温尽可能1致。必要时,在局部壁厚较大或者散热不好的区域加强冷却。在筋对应的模面加强冷却,使得表面固化层较快形成,当表面固化层较厚时,刚性较大,不容易产生缩痕。


当形成筋的动定模对应面都是钢材时,容易产生缩痕,若在筋的下面改成陶瓷或者塑料镶件,使得上面的固化层形成较快,刚性较大,最后固化的塑料向内吸入,上面不至于塌陷,也可以防止缩痕产生。


1.2 浇口设计


制件的浇口应设计在壁厚大的区域,或者靠近缩痕和缩孔出现的位置,以利于保压补缩。浇口的尺寸应足够大,减缓浇口的冷却,使得更多的熔体能在保压阶段进去型腔中补缩。1般情况下,浇口厚度不应小于壁厚的50%,最好能达到壁厚的80%。


1.3 流道设计


优先选用圆形流道,因为圆形流道的有效截面积最大,其次是梯形流道,最好不要选用半圆形流道。流道的有效截面越大,保压补缩的能力越强,制件越不容易出现缩痕或缩孔。此外,流道的尺寸应足够大,减少充模阻力,给型腔提供足够大的保压压力。


1.4 拉料杆设计


在3板模中常使用到拉料杆,拉料杆的设计应避免伸到流道中,造成流道的有效截面变小,充模阻力增加,不利于制件的保压补缩。对于聚碳酸酯(PC)等流动性较差的材料,尤其需要注意拉料杆的设计,避免流道压力损失过大引起实际保压不足,导致制件产生缩痕或缩孔。


1.5 排气设计


模具的排气顺畅,注塑时可以采用较高的压力和速度,保压补缩的效果更好,降低缩痕或缩孔产生的可能性。典型的排气槽设计,根据材料的不同,排气槽的深度也会有所不同,但相同的是排气槽的长度不能过长,最好在2mm左右。



2、成型工艺上的解决措施


2.1 模具温度


模温对缩痕或缩孔的影响是相对的。模温太低时,制件表层容易凝同变厚,芯层的厚度相对减小,保压补缩的通道变窄,制件远端得不到足够的补缩,形成缩痕或缩孔;此外,模温较低使得浇注系统特别是浇口容易冻结,制件得不到足够的保压补缩,也容易形成缩孔或缩痕。模温太高时,模具的冷却效率较低,冷却缓慢,由于冷却时间过长,导致收缩也变大,如果得不到足够的保压补缩也容易导致缩痕或缩孔。但相对来说,模温较低时容易产生缩孔,模温较高时容易产生缩痕。某项目的玩具灯0件,材料为透明PC,主体部分是1/4球形,壁厚不均,在厚度大的部分形成缩孔,将模温从100℃提供至130℃,并采用高压低速注塑,这样1来缩孔就消失了。


2.2 有效保压


有效保压偏低,导致树脂填补小于制件的收缩量,在模具温度偏高时就容易形成凹痕,而在模具温度偏低时容易形成空洞。保压过低的主要原因如下:保压设定值偏低、保压时间偏短、浇口尺寸偏小、分流道偏细。


2.3 其他影响较大的工艺参数


其他对缩痕和缩孔影响较大的工艺参数还包括熔体温度、注塑速度、V/P转换位置、背压和残胶量等。熔体温度越高,材料黏度越低,更有利于充模和保压补缩,对防止缩痕和缩孔有利,但熔体温度越高,相应的冷却时间也越高;合理的注塑速度,可以在浇口冻结前有效地进行保压补缩;V/P转换位置1般选择在制件填充到95%~98%左右,切换过早容易引起缩痕或缩孔;适当的背压可以增加熔体的密实性,有利于防止缩痕或缩孔;残胶量1般控制在5~10mm,适当的残胶量才能保证保压的效果。


2.4 后冷却处理


对于1些外观要求没有缩痕但允许内部有缩孔的制件,可以在出模后迅速浸泡到冻水中,使得制件短时间内固化冷却,防止缩痕的产生。这种方法对壁厚较大的产品比较有效。某项目的玩具恐龙,材料为热塑性聚氨酯(TPU),在设计上很难避免壁厚不均和较大的壁厚,制件在模具内也很难充分冷却,出模后制件表面容易形成缩痕。解决的办法是制件出模后立刻装在夹具上放入冻水中定型,使得制件表面迅速冷却,当然这会导致制件中间产生缩孔,但不会影响到制件的外观。



3、材料上的解决措施


3.1 结晶和无定型材料


结晶材料的收缩要大于无定型材料。因为结晶材料从熔融状态冷却至室温的过程中,分子链有序排布形成晶体,所以结晶材料的体积收缩要大于无定型材料。因此,相对而言,结晶材料更容易产生缩痕或缩孔。某项目的碎纸机外壳,采用增强PP取代ABS,虽然材料的收缩率近似,制件在尺寸方面没有问题,但在筋位处缩痕比ABS明显,需要调整筋位厚度或基面厚度,或者调整流道和浇口的尺寸,加强保压补缩。


3.2 黏度


材料的黏度越高,充模阻力越大,填充越困难,保压补缩效果越差,因此越容易产生缩痕或缩孔。因此,要改善制件的缩痕和缩孔,提高材料的流动性是1个可行的方案。


3.3 填充物


填充物的加入有利于增加制件表层的强度,抵抗芯层的收缩应力,制件不容易产生缩痕,而倾向于产生缩孔。需要注意的是,纤维增强的材料,在平行和垂直流动方向上的收缩有较大的差别。由于玻纤取向平行于流动方向上,起到支撑作用,因此在该方向上收缩较小,而在垂直于流动方向上收缩较大。



3、成形油压机怎么操作 压制好的成型产品的毛病怎么治 如缺裂.注料口跑.开裂.黏膜.


这是模具工的事,关联到模具的间隙,硬度(是否淬火),加大R等等。



4、油压机和成型机都有哪结构款式和用途分类?


油压机(液压机的1种)是1种通过专用液压油做为工作介带坦模质,通过液压泵作为动力源,靠泵的作用力使液压油通过液压管路进入油缸/活塞 ,然后油缸/活塞里有几组互相配合的密封件,不同位置的密封都是不同的,但都起到密封的作用,使液压油不能泄露。最后通过单向阀使液压油在油箱循环使油缸/活塞循环做功从而完成1定机械动作来作为生产力的1种机械。


结构


强稳油压机


油压机由主机及控制机构两大部分组成。油压机主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成。动力机构在电气装置的控制下,通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换,调节和输送,完成各种工艺动 作的循环。


分类


油压机按结构形式分类


现主要分为:4柱式油压机(3梁4柱式、5梁4柱式)、双柱式油压机、单柱式油压机(C形结构)、框架式油压机等。


按油压机的用途分类


主要分为金属成型油压机、折弯油压机、拉伸油压机、冲裁油压机、粉末(金属,非金属)成蠢缓型油压机、压装油压机、挤压油压机, 挤压成信咐型等。


用途


广泛用于汽车行业的0配件加工及各行业多种产品的定型、冲边、校正及制鞋、手袋、橡胶、模具、轴类、轴套类0件的压装、压印成型、板材0件的弯曲、压印、套形拉伸等工艺,洗衣机、电动机、汽车电机、空调电机、微型电机、伺服电机、车轮制造、减振器、摩托车及机械等行业。


成型机


又名开箱机是指自动完成开箱、成形、下底折叶折曲。并现时完成下部分胶带粘贴,将叠成纸板的箱板打开,箱子底部按1定程序折合,并用胶带密封后输送给装箱机的专用设备。自动纸箱成型机、自动开箱机是大批量纸箱自动开箱、自动折合下盖、自动密封下底胶带的流水线设备,机器全部采用PLC+显示屏控制,大大方便操作,是自动化规模生产必不可少的设备。


成型机的工作原理与打针用的注射器相似,它是借助螺杆(或柱塞)的推力,将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内,经固化定型后取得制品的工艺过程。


注射成型是1个循环的过程,每1周期主要包括:定量加料—熔融塑化—施压注射—充模冷却—启模取件。取出塑件后又再闭模,进行下1个循环。


结构


⑴、成型机电脑采用进口PLC的电脑主机芯片,匹配液晶显示屏,软件备用故障自我诊断系统及错误纠正功能,使操作更方便,其控制程序以傻瓜式设计,无须专业培训即可上岗操作。


⑵、成型机全液压驱动,具有国内首创无级液压调频技术,解决了成型机对各种物料和块型的适应度,提高了物料的密实性,缩短了成型周期。


分类


按产品系列可分为:纸箱成型机、纸盒成型机、装箱机、装盒机、纸片装箱机、卸箱机等。


按机器的自动化程度可分为:自动成型成型机、全自动纸箱成型机等。



5、()加工封头是利用水压机(或油压机)借助冲压成形模具,将钢板冲压成封头。


A。



6、陶瓷粉末用油压机是怎样成型的


结合相应模具,使用油压机冲压就可以的!

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